Les 10 principales tendances technologiques dans le secteur des plastiques et du caoutchouc en 2025 (6 à 10)
L'industrie mondiale du caoutchouc et des plastiques connaît actuellement une profonde transformation. La transition énergétique, la transformation verte portée par les objectifs de double empreinte carbone, ainsi que l'intégration de la fabrication intelligente et de la numérisation propulsent conjointement l'industrie vers un développement durable et à forte valeur ajoutée. Le *Rapport sur les 10 principales tendances technologiques du secteur des plastiques et du caoutchouc en 2025* a récemment été publié. À partir d'une analyse de 118 cas innovants provenant de 92 entreprises réparties dans 13 pays, il trace une trajectoire claire de l'innovation technologique dans le secteur, fournissant des orientations importantes pour le développement industriel.
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Ⅵ Moulage par injection intelligent et technologies de soutien
Importance : Grâce à l'intégration approfondie de l'automatisation élevée et de l'Internet des objets (IoT), le moulage par injection intelligent et les technologies de support aident les entreprises de transformation de produits en plastique à atteindre une qualité améliorée, une efficacité améliorée et une production personnalisée.
Nous avons constaté que le moulage par injection intelligent s'applique non seulement à la transformation de matériaux conventionnels tels que les plastiques techniques et les plastiques à usage général, mais également à la transformation de matériaux spéciaux comme les matériaux composites, le polyuréthane et le caoutchouc de silicone liquide. Il répond ainsi aux besoins spécifiques de différents scénarios d'application.
Moulage par injection de matériaux composites : améliore efficacement la résistance, la ténacité et la résistance à la fatigue des produits, prend en charge la conception intégrée multifonctionnelle et réduit les procédures d'assemblage des produits.
Moulage par injection de polyuréthane : Lors du moulage par injection, le polyuréthane présente une excellente compatibilité et une excellente adhérence avec divers matériaux. Il peut adhérer étroitement à des matériaux tels que le métal, le bois et les fibres pour former des structures composites, répondant ainsi aux besoins diversifiés de conception et de fabrication de produits.
Moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide (LSR) : La grande fluidité du caoutchouc de silicone liquide lui permet de mieux remplir les cavités de moule complexes lors du moulage par injection, ce qui le rend particulièrement adapté au traitement de produits avec des exigences élevées en matière de détails et de précision.
De plus, le système d'alimentation centralisé, intégrant des capteurs intelligents et l'analyse des données, ajuste automatiquement la quantité et la proportion de matériaux, assure un dosage précis et un mélange uniforme des matières premières, et assure efficacement la stabilité et la continuité de la production de plastique. Les moules et les canaux chauds, grâce à leur conception modulaire et de haute précision, garantissent un fonctionnement stable et efficace du processus de moulage par injection.
Ⅶ Technologies d'extrusion et de support à haute efficacité
Importance : La technologie d'extrusion à haute efficacité et ses technologies de soutien ont ouvert de nouvelles dimensions pour la production et le traitement de granulés, de tuyaux et de films, fournissant un support technique solide pour la production à grande échelle et de haute qualité de composites de tuyaux (films) multi-matériaux et multicouches.
Nous avons constaté que, qu'il s'agisse d'extrusion à haute efficacité pour la granulation, d'extrusion personnalisée pour les tuyaux ou d'extrusion à grande vitesse pour les films, les tendances techniques suivantes sont évidentes :
Intelligence et automatisation améliorées : grâce à des technologies telles que l'Internet des objets (IoT), le Big Data et l'intelligence artificielle, les paramètres clés du processus d'extrusion (par exemple, la température, la pression, la vitesse) sont surveillés et analysés en temps réel, garantissant la stabilité du processus de production et la cohérence de la qualité du produit.
Optimisation continue de la technologie d'extrusion de haute précision : le moulage par extrusion précis est obtenu grâce à une conception de vis et de moules de haute précision, des systèmes de contrôle de pression, une régulation de température et des systèmes d'entraînement hautes performances.
Amélioration continue des technologies à haut rendement et économes en énergie : de nouvelles structures de vis et de nouveaux matériaux pour les cylindres sont développés pour améliorer l'efficacité du transport et de la fusion des matériaux tout en réduisant la consommation d'énergie. Les systèmes de chauffage et de refroidissement sont optimisés pour réduire encore davantage la consommation d'énergie.
De plus, les filières d'extrusion jouent un rôle essentiel dans le contrôle de la forme, de la taille et de la qualité des produits extrudés finaux. Grâce à une conception optimisée des canaux d'écoulement et à un usinage de haute précision, les filières d'extrusion contribuent à une extrusion performante et de haute qualité.
Ⅷ Technologie de moulage par soufflage multicouche et multi-empreintes
Importance : Le moulage par soufflage multicouche et multi-empreintes joue un rôle important dans l'amélioration des propriétés barrières et des propriétés mécaniques des produits, la réduction des déchets de matériaux et la réalisation d'une intégration multifonctionnelle, entre autres aspects.
Nous avons constaté que le moulage par soufflage multicouche et multi-empreintes subit une optimisation et une amélioration multidimensionnelles dans les aspects suivants :
Stabilité et continuité : En améliorant les extrudeuses et les têtes de machines, la longueur et l'épaisseur précises des paraisons sont assurées, permettant une production stable et continue.
Intelligence : À l'aide de capteurs et d'algorithmes d'intelligence artificielle, les paramètres du processus de moulage par soufflage sont surveillés et ajustés de manière adaptative, avec un diagnostic des défauts en temps opportun et une maintenance prédictive effectuée pour réduire les temps d'arrêt inutiles.
Électrification : Les presses à injecter entièrement électriques présentent des avantages évidents en termes de réduction des coûts de matériaux, de coûts de mise au point, d'efficacité énergétique et de propreté. Cependant, leur application est limitée aux produits creux de petite et moyenne taille, et la stabilité de l'équipement ainsi que les données de consommation énergétique finale doivent encore être testées sur le marché.
De plus, les moules de soufflage subissent également une itération technologique vers l'intelligence et l'automatisation pour assurer la stabilité du processus de moulage par soufflage et réduire le taux de rebut.
Ⅸ Films fonctionnels et traitement de surface
Importance : Grâce à l'intégration innovante de nouvelles applications de matériaux, de technologies de revêtement de haute précision et de technologies de production automatisées et continues, les films fonctionnels et leurs processus de traitement de surface jouent un rôle indispensable dans les scénarios d'application haut de gamme tels que l'emballage, les nouvelles énergies et l'optique.
Nous avons constaté que les types courants de films fonctionnels, notamment les films mono-matériaux, les films optiques et les séparateurs de batteries au lithium, présentent les tendances de développement technologique suivantes :
Films mono-matériaux : Le nombre de couches augmente (de 5, 7 à 11 couches, par exemple), tandis que l'épaisseur diminue, atteignant une épaisseur minimale de seulement 18 microns. L'augmentation du nombre de couches permet de doter chaque couche de fonctions spécifiques, telles que la barrière, le renforcement et le thermoscellage. Cette réduction de l'épaisseur permet d'alléger le film, de réduire les coûts de matériaux et de réduire la consommation de ressources.
Films optiques : Grâce au développement de nouveaux matériaux hautes performances et de technologies de revêtement de haute précision, des films aux propriétés antireflet, réfléchissantes, polarisantes et filtrantes sont créés. Ils répondent aux besoins spécifiques des systèmes optiques complexes, réduisant ainsi le nombre de composants optiques et la complexité du système.
Séparateurs de batteries au lithium : L'utilisation de matériaux composites améliore la résistance mécanique, la conductivité électrique et la porosité des séparateurs, améliorant ainsi la densité énergétique et la durée de vie de la batterie. Les procédés d'ultra-mincage réduisent la résistance interne, libérant ainsi de l'espace pour les matériaux d'électrode, augmentant ainsi la densité énergétique, l'autonomie et la vitesse de charge. Les innovations en matière de revêtement ont également amélioré la stabilité thermique, la résistance mécanique et la mouillabilité de l'électrolyte des séparateurs.
De plus, au-delà des procédés de revêtement et de placage, les techniques de traitement de surface telles que l'impression par transfert thermique, l'impression sans solvant et le traitement corona fournissent également un support technique pour le traitement personnalisé des films fonctionnels.
Ⅹ Automatisation et technologies intelligentes
Importance : Le système d'automatisation et de technologies intelligentes, englobant des domaines clés tels que l'inspection de la qualité en ligne, les robots collaboratifs, les systèmes de contrôle avancés et les systèmes de gestion de la consommation d'énergie raffinés, joue un rôle crucial dans le raccourcissement des cycles de moulage, l'amélioration de l'efficacité du traitement et la garantie de la stabilité de la qualité, entre autres aspects.
Nous avons constaté que les tendances technologiques suivantes en matière d’inspection de qualité en ligne, de robots collaboratifs, de systèmes de contrôle et de gestion de la consommation d’énergie méritent d’être prises en compte :
Apprentissage approfondi des modèles de Big Data : en formant des modèles à l'aide de données massives, les systèmes d'inspection de qualité en ligne peuvent automatiquement apprendre et identifier divers modèles de défauts des produits en plastique, améliorant ainsi la précision et l'efficacité de la détection ; les systèmes de contrôle des machines en plastique peuvent ajuster automatiquement des paramètres tels que la pression d'injection, la vitesse et la température pour obtenir des résultats de moulage optimaux.
Haute compatibilité : selon les exigences spécifiques de la ligne de production, changez les modes de fonctionnement correspondants de l'inspection qualité en ligne, des robots collaboratifs ou des systèmes de contrôle et des modes de gestion de la consommation d'énergie pour obtenir une optimisation collaborative avec le système de production.
